11 Jul
lean

As máquinas também se cansam

As férias aproximam-se e nas empresas começa a sentir-se a adrenalina da aceleração para terminar tudo a tempo, mas também o cansaço de um ano de trabalho. Esse cansaço e desgaste das pessoas, que todos sentimos e do qual necessitamos de recuperar, ocorre da mesma maneira nos equipamentos. É verdade, as máquinas também se cansam e a forma de recuperarem a sua forma chama-se Manutenção.

É normal aproveitar-se o período de paragem das fábricas para efectuar operações de manutenção mais profundas nos equipamentos. No entanto, para muitas empresas esta é a única manutenção que realizam aos seus equipamentos ao longo do ano.

Erro fatal!

O conceito de manutenção evoluiu tremendamente na indústria e quem olha ainda para essa função como apenas reparação de avarias ou substituição de peças desgastadas está distante daquilo que hoje se exige a uma manutenção moderna.

A missão da manutenção no passado era repor as condições inicias de funcionamento de um equipamento, o paradigma actual mudou e a missão agora é assegurar a máxima Disponibilidade e Fiabilidade de equipamentos e instalações ao mínimo custo possível satisfazendo as expectativas de Segurança e Ambiente.

As actividades de manutenção podem ser de base Correctiva, Preventiva, Preditiva, Detectiva e de Engenharia de Manutenção. Não há actividades boas ou actividades más, em geral deve haver um mix de actividades que assegure os objectivos da função a um custo optimizado e adequado à realidade da empresa.

As tendências actuais na implementação de sistemas de gestão de manutenção são:

  • TPM – Manutenção Produtiva Total, faz parte do Sistema de Produção Toyota. Com um grande foco na não interrupção da produção e na manutenção autónoma por parte dos operadores em operações de manutenção nos equipamentos onde trabalham;
  • Manutenção Lean, tem como principio a identificação e eliminação de desperdício nas tarefas de manutenção aplicando directamente as metodologias Lean à área da Manutenção.
  • RCM – Manutenção centrada na Fiabilidade, metodologia que nasceu na indústria aeronáutica e que é hoje amplamente usada na indústria em geral. É usada para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional. Analisa as funções e padrões de desempenho: de que forma ocorre a falha, o que causa cada falha, o que acontece quando ocorre a falha e o que deve ser feito para preveni-la.

A não existência de um serviço de manutenção capaz e actual manifesta-se pelas seguintes características e consequências que têm forte impacto na actividade produtiva:

  • Conivência com problemas crónicos
  • Falta de peças de reposição
  • Número elevado de serviços não previstos
  • Paragens longas dos equipamentos
  • Baixa produtividade
  • Histórico de manutenção não existente ou não confiável
  • Falta de planeamento prévio
  • Uso de utensílios ou peças inadequadas nos equipamentos
  • Taxas de retrabalho elevadas
  • Falta de pessoal qualificado para as tarefas de manutenção
  • Profusão de horas extra
  • Elevados custos de manutenção e baixa capacidade de resposta
  • Falta de tempo para tudo

Como está a sua empresa na área da manutenção? Revê-se em alguns dos problemas acima referidos?

Talvez esteja na hora de pensar na manutenção como uma parte fundamental do seu negócio e que contribui decisivamente para o sucesso da sua empresa.

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