As férias aproximam-se e nas empresas começa a sentir-se a adrenalina da aceleração para terminar tudo a tempo, mas também o cansaço de um ano de trabalho. Esse cansaço e desgaste das pessoas, que todos sentimos e do qual necessitamos de recuperar, ocorre da mesma maneira nos equipamentos. É verdade, as máquinas também se cansam e a forma de recuperarem a sua forma chama-se Manutenção.
É normal aproveitar-se o período de paragem das fábricas para efectuar operações de manutenção mais profundas nos equipamentos. No entanto, para muitas empresas esta é a única manutenção que realizam aos seus equipamentos ao longo do ano.
Erro fatal!
O conceito de manutenção evoluiu tremendamente na indústria e quem olha ainda para essa função como apenas reparação de avarias ou substituição de peças desgastadas está distante daquilo que hoje se exige a uma manutenção moderna.
A missão da manutenção no passado era repor as condições inicias de funcionamento de um equipamento, o paradigma actual mudou e a missão agora é assegurar a máxima Disponibilidade e Fiabilidade de equipamentos e instalações ao mínimo custo possível satisfazendo as expectativas de Segurança e Ambiente.
As actividades de manutenção podem ser de base Correctiva, Preventiva, Preditiva, Detectiva e de Engenharia de Manutenção. Não há actividades boas ou actividades más, em geral deve haver um mix de actividades que assegure os objectivos da função a um custo optimizado e adequado à realidade da empresa.
As tendências actuais na implementação de sistemas de gestão de manutenção são:
- TPM – Manutenção Produtiva Total, faz parte do Sistema de Produção Toyota. Com um grande foco na não interrupção da produção e na manutenção autónoma por parte dos operadores em operações de manutenção nos equipamentos onde trabalham;
- Manutenção Lean, tem como principio a identificação e eliminação de desperdício nas tarefas de manutenção aplicando directamente as metodologias Lean à área da Manutenção.
- RCM – Manutenção centrada na Fiabilidade, metodologia que nasceu na indústria aeronáutica e que é hoje amplamente usada na indústria em geral. É usada para determinar os requisitos de manutenção de qualquer item físico no seu contexto operacional. Analisa as funções e padrões de desempenho: de que forma ocorre a falha, o que causa cada falha, o que acontece quando ocorre a falha e o que deve ser feito para preveni-la.
A não existência de um serviço de manutenção capaz e actual manifesta-se pelas seguintes características e consequências que têm forte impacto na actividade produtiva:
- Conivência com problemas crónicos
- Falta de peças de reposição
- Número elevado de serviços não previstos
- Paragens longas dos equipamentos
- Baixa produtividade
- Histórico de manutenção não existente ou não confiável
- Falta de planeamento prévio
- Uso de utensílios ou peças inadequadas nos equipamentos
- Taxas de retrabalho elevadas
- Falta de pessoal qualificado para as tarefas de manutenção
- Profusão de horas extra
- Elevados custos de manutenção e baixa capacidade de resposta
- Falta de tempo para tudo
Como está a sua empresa na área da manutenção? Revê-se em alguns dos problemas acima referidos?
Talvez esteja na hora de pensar na manutenção como uma parte fundamental do seu negócio e que contribui decisivamente para o sucesso da sua empresa.
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